新生「VAIO Z」ができるまで - VAIO安曇野工場潜入レポート【前編】

●VAIO本社・安曇野工場の軌跡
VAIO株式会社が、同社初のオリジナル製品となる「VAIO Z」の出荷を開始した。同製品は、発表日となった2月16日から受注を開始。いよいよ26日には、ユーザーの手元に製品が到着することになる。

生産を行っているのは長野県安曇野市のVAIO本社。そこは、かつてソニーEMCS長野テックがあった場所で、ソニー時代からVAIOの生産拠点として、PC製造のノウハウを蓄積。新たなVAIOにも、そのDNAは受け継がれ、そしてさらに進化を遂げたともいえる、新生VAIOならではのこだわりが随所にみられている。

VAIO Zの生産が開始されているVAIO本社を訪ね、ものづくりへのこだわりに迫った。

○VAIO本社・安曇野工場の軌跡

VAIOの本社は、長野県安曇野市にある。JR松本駅からJR大糸線に乗り換えて、約20分。豊科駅に到着すると、そこから徒歩で15分ほどの距離にあるのがVAIO本社だ。

千国街道沿いを進むと左手に、VAIOの大きな文字が書かれた社屋が見えてくる。ここは、かつてソニーの生産拠点であるソニーEMCS長野テックとして、VAIOの第1号機から生産を行ってきた経緯がある。

創業は1961年10月。東洋通信工業豊科工場として操業を開始。1974年には長野東洋通信工業としてオーディオ機器を中心に生産。1983年からは、MSXパソコンやマイクロコンピュータ「SMC-777」の生産を開始、1989年にはAXパソコンの生産も開始した。

その後、パームトップコンピュータの生産や、ノートPCの受託生産を開始。1997年からはVAIOの生産をスタートさせた。現在でも、ここが「VAIOの里」と呼ばれている。1999年にはVAIOブランドのノートPCの累計生産100万台を達成。2005年にはソニーEMCS木更津テックから、VAIOブランドのデスクトップPCの生産を移管した。

また、1999年にはロボット犬「AIBO」の生産を開始したほか、Myloやソニータブレット、ワークステーションのNEWSといったエポックメイキングな製品もここで生産されてきた。

2010年には、VAIO事業本部の拠点を安曇野に移し、VAIOの設計、開発、生産の機能を一本化した体制を構築。その体制を前身として、新生VAIOも、本社機能をはじめとするすべての機能を、ここに集約している。

そして、基板製造ラインや組立ライン、検査工程などのラインを、ソニーEMCSから移管。これまでに蓄積したノウハウを継承しながら、VAIOのモノづくりが行われているというわけだ。

○高品質化のための"手作業"

実際、VAIOの生産現場を訪れて驚いたのは、手作業の工程が多いことだ。現在稼働しているPCの国内生産拠点のすべてを取材した経験があるが、ここまで手作業が多い生産拠点はほかにはない。

さらに、さまざまな治具を活用しているのもVAIOの生産ラインの特徴だ。もちろん、治具は多くの生産拠点でも採用されている。ただ、ここでもVAIOならではの大きな違いを感じた。多くの生産拠点が、作業の効率化のために治具を導入しているのに対して、VAIOの場合には、製品の品質を高めることを主眼として治具が作られていることが多いからだ。

むしろ、VAIOが生産ラインで導入している治具の場合、操作だけみると、やや煩雑なものさえある。しかし、それは品質を追求する上で必要となる作業ともいえるものばかりだった。こうした点にもVAIOのモノづくりの姿勢が、他社とは違うことを感じる。

また、基板実装から生産できる体制を持っていることに加えて、数多くの部品を内製化している点も大きな特徴だ。他社では、モジュールとして調達するような部品も、内製しているケースが数多く見られた。

そのため、組み立て工程に入る以前の前工程の作業が多くなるという傾向もあるが、これも、VAIOならではのモノづくりにつながっている。独自性のある部品を活用していることの裏付けともいえる。

○モノづくりへの情熱

実は取材中、生産ラインを何度も止めてしまった。というのも、写真撮影のために、ラインのなかに入り込んだからだ。他社の場合、こうしたことは許されない。量産を前提としている生産ラインでは、1日で生産する量が決まっている。だからこそ、生産ラインを止めないことを前提として、取材をすることになる。

しかし、今回の場合、取材のためにラインの中に入ることが許され、しかも、その作業者がその場を離れる形にまで配慮していただき、写真撮影に協力していただいた。これには驚いた。

ここにも、単に効率化を追うのではなく、品質の高いモノづくりをするためには労力を惜しまないという気持ちが自然と感じられた。もちろん、VAIO Zの生産ラインにも目標生産数はある。それぞれの作業者の前にはタクトタイムを集計する仕組みも用意されている。

だが、それにも関わらず、ラインを止めることまで許されて、取材をさせてもらったことは、取材陣に対しても、いいモノを作るために協力をするという気持ちがヒシヒシと感じられた。出荷直前というタイミングでの忙しい時期にも、こうした対応をしていただいたことには感謝したい。

●小型基板の秘密?
○小型基板の秘密?

さらに、基板実装ラインにおいても、VAIOならではのモノづくりの特徴が出ていた。VAIOでは、ソニーEMCSで活用していた基板実装ラインを活用しているが、ここではキャリアと呼ぶプレートを使用した生産を行っているのが特徴だ。

一般的な基板実装ラインでは、生基板のまま、実装ラインに投入することになるが、VAIOではその方法を採らない。

VAIO Zでは10層の実装を行い、基板の小型化を図っているが、すべての層に均一に銅を使っているわけではないという。これは小型化するための工夫の結果なのだが、そのため、生基板のまま実装すると、基板が反りやすいという課題が発生する。

そこでアルミで作られたキャリアを利用し、生産ラインでこの課題を解決したという。また、複数のボードをキャリア上に埋め込めること、そして、基板のぎりぎりの位置にまで部品を実装できるといった効果もあり、これらが結果として、コスト減にもつながっているという。

実際、ODMで作られているVAIO Fit 13Aの基板と比較して、VAIO Zの基板は3分の2まで小型化。その上で性能を高めていながら、コストは減少しているという。

開発、設計と生産部門とが同じ場所にいて、情報を共有化。お互いの意見を反映させているからこそ、小型化した実装基板を、高い品質で量産できることにつながっている。

○VAIO Zも「安曇野FINISH」で

一方、新生VAIOでは、「安曇野FINISH」と呼ばれる、安曇野で出荷するPCの全量を検査する体制を構築。ソニーからの継承モデルとして販売している「VAIO Fit 15E」や「VAIO Pro 11/13」は、ODMベンダーで生産されたのちに、安曇野の検査工程ですべてを開梱。VAIOならではの品質検査を行い、国内市場に出荷されることになる。そして、安曇野FINISHの考え方は、新たに構築されたVAIO Zの生産ラインにも生かされている。基盤実装ラインでは、基板が完成するまでライン上で6回の検査が行われ、早い段階で不具合を発見する工程づくりをしている。

また、組み立て工程においても、細かい検査が何度も繰り返されている。OSのインストール作業とエージング検査に、７時間以上を費やし、高い負荷をかけた検査を行っているというのも、他社にはないこだわりだ。

そして、最後の梱包直前まで目視と機械を使った細かい検査が行われる。誤差が出やすい部分はサイズが細かく設定された「スキマゲージ」で測りなおすという徹底ぶりだ。このこだわりも、他のPC工場にはないものだといえる。

スキマゲージやピンセット、ハケ、ローラーなど、PCの組み立て工程ではあまり見かけない道具を見かけたのもVAIOらしいモノづくりを象徴するものだといえるだろう。

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こうしてみると、VAIOの生産ラインは、効率性を追求するだけの生産ラインや量産化に最適化した生産ラインと異なるものであることがわかる。品質を追求することにこだわりがあり、それが手作業の多い生産ラインに構築につながっている。コスト面では高くなるという部分もあるだろうが、そこで妥協する生産ラインではないことがヒシヒシと伝わってきた。ソニー時代以上に、そのあたりはこだわっているといえよう。

実際に、VAIOのモノづくりは、ソニー時代からどう継承され、VAIOになってどう進化しているのか。次回は、VAIO Zの生産ラインを通じて、VAIOのモノづくりの現場を追ってみよう。